Главная / Библиотека / Реактивный прорыв Сталина /
/ Глава 2 Начало реактивного марафона / 2.3. Проблемы внедрения новых технологий и повышения качества в работе авиастроительных заводов в первой послевоенной пятилетке

Глав: 7 | Статей: 22
Оглавление
Будучи единственной великой державой, пришедшей к концу Второй Мировой войны без собственной реактивной авиации, СССР недолго оставался в роли догоняющего. Несмотря на разруху и послевоенный кризис авиационного производства, советская оборонная промышленность смогла в кратчайшие сроки совершить настоящую реактивную революцию, не только ликвидировав отставание в гонке авиавооружений, но и выведя наши ВВС на передовые технические позиции.

Уже в 1947 году был начат серийный выпуск всемирно известного реактивного истребителя МиГ-15, который в ходе Корейской войны доказал, что как минимум не уступает новейшим американским разработкам, а кое в чем даже превосходит их. Этот успех был закреплен в последующие годы, когда в воздух поднялись такие поистине революционные в техническом отношении истребители, как МиГ-17, МиГ-19 и МиГ-21. Даже многие западные специалисты признают, что к концу 60-х годов СССР стал мировым лидером в области создания и серийного производства боевых самолетов.

Эта книга – подробный рассказ о великой авиационной эпохе, истории рождения и становления непобедимой реактивной авиации Советского Союза.
Евгений Подрепныйi / Литагент «Яуза»i

2.3. Проблемы внедрения новых технологий и повышения качества в работе авиастроительных заводов в первой послевоенной пятилетке

2.3. Проблемы внедрения новых технологий и повышения качества в работе авиастроительных заводов в первой послевоенной пятилетке

Освоение новой авиационной техники в послевоенный период потребовало от промышленности и освоения новых прогрессивных материалов и технологий. Так, в приказе НКАП № 41с от 4 февраля 1946 г. в мероприятия по экономии металлов и внедрению заменителей на I квартал 1946 г. было включено внедрение безникелевых сплавов высокого омического сопротивления марок ЭИ-2340 и ЭИ-341 взамен нихрома, содержащего 60 % никеля, и мягких резиновых бензобаков взамен алюминиевых. Ожидаемый эффект от первого мероприятия – экономия 600 кг никеля на 1 тонну сплава, а от второго – повышение противопожарной безопасности самолетов, экономия листового алюминиевого проката марки АМЦ (на самолете Ла-7 – 13,5 кг)[347].

В то же время строго запрещалось применение на серийных самолетах и моторах новых, всесторонне не проверенных материалов. Все новые материалы, идущие в самолетостроение и моторостроение, подчеркивал приказ МАП № 71сс от 27 января 1951 г., должны проходить предварительную проверку в лабораторных условиях на надежность[348].

Документы МАП свидетельствуют, однако, что существенных результатов по экономии остродефицитных материалов и сплавов в первую послевоенную пятилетку добиться не удалось. Так, приказ МАП № 891 ее от 11 сентября 1951 г. отмечал, что «коэффициент использования металла при обработке легированных сталей чрезвычайно низок.

На предприятиях Министерства авиационной промышленности, вследствие низкого коэффициента использования, в отходы идет от 36 % до 90 % обрабатываемого легированного металла»[349].

Тем не менее политика экономии остродефицитных материалов продолжалась, что можно проследить на примере решений правительства по замене меди в электроустановках[350].

Государственные документы конца сороковых годов свидетельствуют о понимании руководством страны отставания отечественной промышленности в области «освоения и внедрения новой техники и в деле механизации трудоемких и тяжелых работ»[351]. В приказе МАП № 209с от 21 марта 1949 г. отмечено, что «серьезно отстает развитие точного машиностроения и приборостроения от потребностей народного хозяйства», «отечественной машиностроительной промышленностью не освоен еще ряд важнейших машин и механизмов, необходимых для дальнейшего развития народного хозяйства». Там же указано, что «проектирование, изготовление и организация серийного производства новых видов оборудования и приборов проходит медленно, что тормозит внедрение передовой техники в народное хозяйство и вынуждает государство до сих пор ввозить ряд машин и приборов из-за границы (курсив мой. – Е.П.[352].

Правительство видело выход, в частности, во внедрении в производство изобретений и рационализаторских предложений: «Совет министров СССР считает, что, несмотря на рост изобретательских и рационализаторских предложений по сравнению с 1947 годом на 33 % и увеличение экономии от внедрения изобретательских и рационализаторских предложений вместо 2,9 млрд руб. в 1947 г. до 4 млрд рублей в 1948 году, в работе по изобретательству и рационализации имеются крупные недостатки. В 1948 году из поступивших 800 тысяч предложений внедрено всего лишь 385 тысяч»[353]. Это в полной мере касалось и предприятий авиационной промышленности: рост рацпредложений по сравнению с 1947 годом на заводах МАП составил 52 %, однако «из поступивших в 1948 году 88 611 предложений было внедрено лишь 41 697»[354].

Коренной перестройке подверглась в первую послевоенную пятилетку технология самолетостроения.

При изготовлении металлических самолетов самое широкое применение нашли шаблоны и оснастка для различных агрегатов. Так, если при изготовлении самолета Ла-7 на заводе № 21 было использовано 6000 шаблонов, то на Ла-9 – уже 13 850[355].

При изготовлении Ла-9 были внедрены новые технологии, в том числе раскрой деталей из цветного металла путем фрезерования на быстроходных фрезерных станках Hess, формовка резиной 407 деталей на гидравлическом прессе 2500 тонн, разделка по стыковым точкам всех основных агрегатов самолета: фюзеляжа, центроплана, консоли крыла, стабилизатора, моторной рамы, лафета, руля высоты. Было внедрено также расчленение сборки фюзеляжа по панелям.

В ходе освоения Ла-9 завод № 21 внедрил новые виды оснастки, такие как вертикальные стапели сборки центроплана и консоли крыла. До постановки производства металлического самолета Ла-9 завод в основном специализировался на горизонтальном способе оснастки. Характерным являлся стапель сборки панелей хвостовой части фюзеляжа. Здесь не обшивка притягивалась к каркасу, а каркас к обшивке, которая твердо своим контуром лежала на ложементах.

Заводом было изготовлено 11 станков для разделки по стыковым точкам основных агрегатов самолета Ла-9: фюзеляжа, центроплана, консоли крыла и т.п.[356]

Внедрение новых технологий вызвало дефицит производственных рабочих: для выполнения программы 1947 года заводу № 21 не хватало 1050 рабочих, в том числе 150 станочников (10 %), 320 клепальщиков (34 %), 2 50 дюралыциков (30 %) и 330 слесарей (17 %). Этот дефицит покрывался следующим образом: за счет Управления трудовых резервов – 250 человек, за счет перевода вспомогательных и обслуживающих рабочих – 50 чел., свободный наем – 750 человек[357].

Традиционным методом совершенствования технологии производства являлся перевод его на поточные методы. Так, на том же заводе № 21 к концу 1946 года были внедрены четыре новых свободных потока: сборки задней стенки крыла, сборки переднего лонжерона крыла, установки верхней и нижней обшивки крыла. Была введена также поточная линия сборки сиденья пилота[358].

Тогда же началось внедрение стыковой и точечной сварки, главным образом в изготовлении инструмента и некоторых узлов самолета Ла-9[359]. Трудоемкая работа клепальщиков стала переводиться на прессовую клепку. На Ла-9 на прессовую клепку были переведены 5000 заклепок. Для механизации производственных процессов по машине Ла-9 было изготовлено 35212 штук различной специальной оснастки, в том числе 96 стапелей, 151 эталон, 272 плаза и т.п.[360]

О направлениях политики Минавиапрома в области передовых технологий можно судить по тематическому плану научно-исследовательского института технологии и организации производства НИАТ Министерства авиационной промышленности Союза ССР на 1949 год.

В области технологии самолетостроения на первом месте стояли «разработка директивных технологий по новым реактивным истребителям и бомбардировщикам, анализ технологических особенностей новых конструкций истребителей и бомбардировщиков и разработка технологии, обеспечивающей новые требования конструкции, снижающей трудоемкость изготовления и сокращающей сроки подготовки производства и освоение в серийном производстве новых образцов». Срок окончания работ – II квартал 1949 г. Результатом этих работ должна была стать директивная технология при участии заводов № 21, 23 и 292. Те же заводы должны были участвовать в проведении экспериментальных работ совместно с другими заводами и ОКБ по разработке и исследованию директивных технологических процессов. Технические отчеты требовалось представить в III квартале 1949 г.[361]

Заводы № 30 и 301 участвовали в изыскании методов и средств изготовления деталей самолетов из электронных профилей, а также в изменении методов и средств формовки обшивки самолета методом обтяжки из листового электрона. На этих же заводах исследовалась сварка плавлением и контактно-стыковая сварка изделий из магниевых сплавов[362].

Еще одним направлением было исследование и разработка новых технологических процессов. Заводы № 23, 153 и 301 вели разработку проекта производственной инструкции по плазово-шаблонным работам взамен инструкции И-506 – 1.

На заводы № 21, 153, 292, занятые производством истребителей, возлагалась разработка методов расчета допусков на размеры оснастки, деталей и клепаных агрегатов, связанных с внешними обводами самолета, а также разработка контрольно-измерительной оснастки. От них требовалось представить технические материалы и рабочие чертежи контрольно-измерительной оснастки и проект производственной инструкции по увязке заготовительной и сборочной оснастки[363].

В том же плане предусматривалось внедрение на заводах авиапромышленности новых технологических приемов, разработанных НИАТ: метода прямой клепки авиаконструкций на заводах № 21 и 292, гибки обшивки с растяжением из сплава В-95 на заводе № 30, многодуговой сварки при изготовлении деталей из тонколистовой нержавеющей стали и автоматической аргонодуговой сварки деталей из алюминиевых сплавов и нержавеющих сталей (завод № 30), горячей штамповки деталей из деформированных магниевых сплавов на заводах № 2 3 и 65[364].

Случаи некачественного изготовления изделий, отступления от технологии становились предметом подробного разбирательства в приказах МАП, доводимых до всех заводов министерства. Так, в приказе министра авиапромышленности № 462с от 18 июня 1949 г. было отмечено, что в конце мая 1949 г. самолет Ту-4 № 220704 совершил вынужденную посадку вследствие заклинивания рулевого управления. Причиной заклинивания явился отказ рулевой машинки автопилота АП-5.

Проверкой было установлено, что обнаруженный аварийный дефект рулевой машинки не является единичным случаем – свыше 20 % всех выпущенных заводом № 122 рулевых машинок не имели зачеканки штифтов, что могло привести к тяжелым последствиям при эксплуатации самолетов Ту-4.

Основной причиной выпуска с завода № 122 рулевых машинок с этим дефектом было признано неудовлетворительное техническое руководство процессом их производства и контроля. Действовавшие на заводе технологические карты имели грубое упущение, а «в организации контроля была допущена преступная халатность».

Приказом министра авиационной промышленности главный контролер завода № 122 А.И. Бармин был снят с работы, а материалы о привлечении его к судебной ответственности переданы следственным органам. Главный технолог завода ВА. Казаков был снят с работы с понижением в должности. Был снят с работы и главный инженер С.Т. Цыганков, а директору завода № 122 К.И. Михайлову «за непринятие своевременных мер по улучшению технического руководства и укреплению технического контроля на заводе» был объявлен строгий выговор.

М.В. Хруничев обратил внимание директоров и технического руководства всех заводов МАП на то, что «освоение в короткие сроки большого количества изделий новой авиационной техники не снижает, а повышает их ответственность за качество и надежность отдельных изделий и требует непрерывного улучшения и укрепления технического руководства»[365]. Приказ был доведен до сведения руководства всех серийных и опытных заводов, НИИ и ОКБ Министерства авиационной промышленности.

Следует отметить, что требования к качеству выпускаемой продукции повысились сразу же после окончания Великой Отечественной войны. Так, в августе 1945 г. Наркомат авиапромышленности потребовал от завода № 84 в кратчайшие сроки провести 85 мероприятий по улучшению отделки самолетов Ли-2 и повышению комфорта как для пассажиров, так и для экипажа. Более того, эти требования распространили и на уже готовые, но еще не сданные машины. В результате план второй половины 1945 года с треском провалился[366].

В декабре 1945 г. директор завода № 84 получил уточненные совместные требования военных и ГВФ. Пунктов стало уже 165, но их реализации придали определенную очередность. Это вновь затормозило сдачу готовой продукции, однако к концу марта 1946 г. положение почти вошло в норму.

Завод продолжал возвращаться к стандартам мирного времени, постепенно отказываясь от вынужденно использовавшихся материалов-заменителей. С 236-й серии во внутренней обшивке опять стали частично использовать дюраль вместо фанеры. К концу апреля удалось реализовать 114 мероприятий, а большая часть остальных была связана с отсутствием требуемых заказчиком комплектующих. Ужесточение требований привело к тому что значительная часть поступающего с других заводов оборудования браковалась сразу же или в процессе облета машин. Отмечались массовые отказы радиостанций, автопилотов, радиополукомпасов, тряска винтов.

Но постепенно качество продукции повышалось. Один из выпущенных в апреле Ли-2П 238-й серии в июле 1946 г. прошел контрольные испытания в НИИ ВВС. В отчете говорилось: «Качество производственного выполнения планера, монтажа ВМГ и оборудования и внутренняя отделка самолета вполне удовлетворительная…»

Однако в конце мая военная приемка отказалась пропускать детали, не соответствующие по материалам довоенным спецификациям. Весь задел, изготовленный ранее из суррогатов, пришлось списать. Это вновь затормозило сдачу самолетов. Положение со временем выровнялось, и завод продолжал модернизацию самолета[367].

Примерно такая же ситуация наблюдалась и с самолетами других типов, освоенных промышленностью в военное время. Так, у штурмовиков Ил-10 ненадежная работа двигателей АМ-42 определила высокую аварийность в штурмовых частях ВВС. Нельзя сказать, что положение не стремились изменить к лучшему.

В 1946 году усовершенствовали подвод смазки к седьмой опоре коленчатого вала, а также технологии обработки и сборки шатунов, изменили конструкцию крепления подводов шестерен привода нагнетателя. Несмотря на это, завод № 24 был вынужден ввести обязательную переборку всех выпускаемых моторов после трехчасовых сдаточных испытаний. Помимо этого были установлены дополнительный контроль за качеством деталей и вторичная контрольная сборка, а на все выпускаемые в 1946 году моторы вводилась годичная консервация[368].

С июня 1947 г. (с 22-й серии) все моторы АМ-42 стали комплектовать фильтром «Куно». Он очищал масло, поступавшее в мотор из баков. Тогда же для устранения случаев масляного голода увеличили заправку масла.

Большая часть изменений в послевоенных серийных машинах была связана с повышением надежности самолета и увеличением прочности планера. Неоднократным доработкам в течение почти двух лет подвергалось шасси. Практически все его узлы за это время были усилены, и не один раз[369].

При эксплуатации Ил-10 в строевых частях встречались случаи ослабления заклепочных швов в месте крепления костыльной установки. В ответ ввели еще один ряд заклепок.

Постепенно проходило и совершенствование оборудования штурмовика. На 15-й серии радиостанцию РСИ-4А (Д) заменили на РСИ-6МУ. С июня 1946 г. (23-я серия) на самолетах устанавливался прибор распознавания «свой – чужой».

После войны занялись и созданием нормальных условий для работы экипажа. В кабинах Ил-10 летом было невыносимо жарко. В НИИ ВВС при температуре на земле +15 у пилота фиксировали 43, а у стрелка 44! Причина была проста – через кабину шла труба с перегретым кипятком, почти не имевшая теплоизоляции. Вентиляция существовала, но забор воздуха производился внутри тоннеля радиатора. Вентиляционные отверстия перенесли на переднюю кромку крыла, а трубу закрыли изоляционным чехлом. После этого самолет признали «удовлетворяющим гигиеническим нормам»[370].

В 1949 году в соответствии с распоряжением Совета министров СССР за № 30 от 3 января и приказом МАП № 619с от 5 августа 1949 г. в НИАТе было организовано конструкторское бюро по стандартизации и нормализации самолетостроения с экспериментальной производственной базой. На это КБ были возложены следующие задачи:

а) составление плана работ по стандартизации и нормализации самолетостроения;

б) разработка на основе утвержденного плана проектов государственных стандартов и нормалей министерства и главков на детали, узлы и агрегаты самолетостроения;

в) организация и проведение экспериментальных работ, связанных с внедрением стандартов и нормалей;

г) контроль за внедрением стандартов и нормалей в ОКБ и на самолетостроительных заводах;

д) методологическое руководство работами, проводимыми ОКБ и самолетостроительными заводами, и оказание им технической помощи[371].

Проблемой, имеющей давнюю историю в отечественном самолетостроении, была культура производства. Особенно ярко это проявилось в период освоения реактивных самолетов. «За последнее время, – отмечал приказ МАП № 665с от 22 августа 1949 г., – в готовых самолетах МиГ-15 и Ла-15, выпускаемых заводами № 1, 153 и 21, обнаруживались посторонние предметы (гайки, болты, отвертки, поддержки и т.п.), которые могли привести к авариям.

…В целях немедленного наведения порядка в производстве самолетов МиГ-15, Ла-15 и Як-23, ПРИКАЗЫВАЮ:

1. Директорам заводов № 1 – т. Литвинову, № 153 – т. Лисицыну, № 381 – т. Смирнову, № 21 – т. Агаджанову и № 31 – т Хведелиани немедленно усилить проверку крыла, фюзеляжа, оперения и самолета в целом на чистоту (на отсутствие посторонних предметов) (курсив мой. – Е.П.). Для этой цели выделить опытных контролеров из лучших опытных контрольных мастеров.

Контролеры, выделенные для контроля самолетов и агрегатов самолета на чистоту, должны быть освобождены от всякой другой работы»[372].

Контроль на чистоту самолета было приказано производить в агрегатных и сборочном цехе, на аэродроме перед полетом заводского летчика и перед облетом его летчиком военного представительства. В паспортах на агрегаты самолета и в паспорте самолета вводилась специальная запись по проверке на чистоту (на отсутствие посторонних предметов), а контролер, специально прикрепленный к агрегату или к самолету, согласно приказу нес персональную ответственность за проверенный агрегат или самолет[373].

Показателем остроты проблемы было распоряжение директорам заводов о разработке премиальной системы для упомянутых контролеров и разрешение премировать лучших из них в размере до месячного оклада в месяц[374].

Таким образом, еще одной важной проблемой авиапрома была проблема качества, тесно связанная с вопросами технологии и организации производства.

Работу коллективов самолетостроителей в области повышения качества продукции в период освоения реактивной техники можно проследить на примере Горьковского авиационного завода № 21 им. С. Орджоникидзе. Во-первых, на предприятии велся анализ причин брака. Так, в 1949 году распределение потерь от брака по виновникам его возникновения выглядело так:

по вине рабочих – 30,6 %;

по вине цеховой администрации – 1,7 %;

по вине поставщиков – 9,1 %;

по вине ОТК – 1,6%;

по вине подготовки производства – 2,1 %;

по вине скрытых пороков литья и др. – 2,5 %;

рекламация продукции и прочие причины – 52,4 %.

Основные причины брака:

а) недостаточная отработка технологического процесса;

б) недостаточная обеспеченность производственной и контрольной оснасткой;

в) внедрение новой системы учета и оформления брака – дефектов[375].

С 20 июня по 10 июля 1949 г. на заводе проводила проверку качества Техническая инспекция качества МАП. Все ее замечания, относящиеся и зависящие от производства завода, производством были выполнены. В первую очередь речь шла о выполнении конструктивных изменений, резко улучивших качество машины Ла-15. Среди этих изменений следует выделить изменение конструкции питания гидросистемы и бустеров, изменение конструкции заднего керосинового бака, проводки гидропривода и другие – только по первым четырем сериям на заводе № 21 было внесено 529 конструктивных изменений.

Была внедрена система выявления и оформления агрегатов на чистоту и отсутствие посторонних предметов, организованы 222 бригады отличного качества[376].

Эта работа продолжалась на Горьковском авиазаводе и в 1950 году, когда коллектив предприятия осваивал самолет МиГ-15бис (тип 53). Было организовано соревнование за отличное качество продукции, на конец 1950 года в нем участвовали 305 бригад отличного качества. Завод отработал производственные инструкции на операции, детали, монтажи, узлы и агрегаты с оценкой качества на отлично.

Была разработана методика контроля и составления списков деталей, подлежащих проверке рентгеном, на прочность, на качество сварки, и деталей, опасных по подрезам.

С 25 по 28 мая 1950 г. на заводе проходила V партийно-техническая конференция по качеству в цехах и отделах. Конференция наметила 362 организационно-технических мероприятия, направленных на непосредственное улучшение качества самолетов. В июне в аппарате ОТК была проведена конференция по внедрению кольцевого метода контроля, который стал эффективно применяться контролерами и контрольными мастерами по всему технологическому циклу.

По всем цехам и отделам еженедельно проводились «Дни смотра качества», на которых разрабатывались мероприятия по методике контроля, по профилактике брака, по улучшению технологического процесса и конструкции самолета.

Практиковалось проведение открытых приемок с привлечением рабочих с целью пропаганды методов самоконтроля и распространения передового опыта.

За 1950 год было проведено:

Дней качества – 1585.

Открытых приемок – 27 222.

Произведен специальный контроль деталей:

а) на соответствие марок деталей из легированных сталей – 13 761 344;

б) проверка рентгеном – 49 445;

в) проверка магнитофлоксом – 3 878 451;

г) металлографический анализ – 1211;

д) на прочность – 866.

Был внедрен новый метод контроля отверстий, изготовляемых по 2-му и 1-му классу точности на приборе «Соллекс», а также оформление приемкой ОТК особо ответственных узлов и деталей по специальным паспортам.

Был упорядочен учет оформления брака с уведомлением начальников цехов для принятия соответствующих мер, таких как удержание с виновников стоимости брака, организация школ качества и т.д.

За 1950 год было направлено заводам-поставщикам 1947 рекламационных актов. В результате всех мероприятий значительно вырос процент отличной продукции и обеспечено снижение потерь от брака на 32 % по сравнению с 1949 годом. Убыток от брака в процентах к валовой продукции по себестоимости в 1950 году был снижен до 0,5 % против 0,74 % в предыдущем году[377].

Необходимо отметить работу завода № 21 по стандартизации и унификации: в 1950 году было сокращено 450 типоразмеров нормалей; выпущено 35 наименований новых нормалей на специальные профили и детали массового применения. С целью улучшения производственно-эксплуатационных качеств нормальных деталей были переизданы чертежи на 25 типов нормалей.

Заводом была разработана документация на бортовой инструмент машины тип 55, которая была утверждена Первым Главным управлением МАП как обязательная для всех заводов. Была проведена унификация бортового инструмента, применяемого для самолетов МиГ-15 и Ла-11, что позволило внедрить 25 наименований однотипного инструмента. Была также разработана и внедрена конструкция нового ключа для расстыковки крыла с фюзеляжем[378].

В 1951 году работа по качеству выпускаемой продукции велась по трем основным направлениям:

Дальнейшее совершенствование конструкции по замечаниям главного конструктора, заказчика и министерства.

Устранение дефектов, выявленных в процессе эксплуатации машин в воинских частях.

Повышение технической культуры и культуры организации производства[379].

Среди мероприятий по повышению качества следует выделить конструктивные усовершенствования самолета МиГ-15бис – установка аппаратуры, повышающей безопасность ночных полетов, а также повышение прочности обшивки носовой части фюзеляжа в зоне дульного среза пушечной установки. Всего заводом в 1951 году было внедрено: 1500 технических записок ведущего завода, 150 листков уточнений чертежей, полученных от главного конструктора, и более 800 изменений по инициативе завода (рационализаторские предложения, отработка серийного технологического процесса)[380].

Одним из условий, обеспечивавших повышение качества продукции, традиционно являлось повышение квалификации кадров: только в 1951 году повысили квалификацию 17 421 человек, в том числе 157 ИТР. Производительность труда рабочих, обученных на курсах и в школах, в среднем повышалась на 7,0 %, а заработная плата на 6,0 %[381].

В результате себестоимость самолета МиГ-15бис была снижена за 1951 год по всем затратам на 23,7 %, в том числе по собственным затратам завода № 21 на 34,3 %. Если в январе 1951 г. коммерческая себестоимость самолета составляла 517 080 руб., а затраты завода 358 545 руб., то в декабре соответственно 394 707 и 235 580 руб.[382]

Этот опыт, накопленный заводом им. С. Орджоникидзе в начале 1950-х годов, не утратил своего значения и в настоящее время, когда ОАО «Нижегородский авиастроительный завод «Сокол» осваивает такие новые машины, как учебно-боевой самолет Як-130 и машина бизнес-класса М-101T «Гжель».

Оглавление книги

Реклама

Генерация: 0.224. Запросов К БД/Cache: 3 / 1