Глав: 10 | Статей: 73
Оглавление
Книга инженера-испытателя А. А. Малимона посвящена развитию отечественного автоматического стрелкового оружия от его зарождения до наших дней. В этом крупном технико-историческом исследовании автор анализирует сложный процесс создания, развития и совершенствования отечественного автомата.

В книге отражены три крупных периода в истории российского автомата.

3 На конвейере приемки

3

На конвейере приемки

Техническая приемка готовых изделий с проверкой в полном объеме технологии каждого образца от предъявляемой партии организована на специальном конвейере с принудительным ритмом работы. По обеим сторонам движущейся с замедленной скоростью ленты, на определенном расстоянии друг от друга оборудовано около 10 контрольных точек с набором необходимых приборов и инструментов для производства определенных контрольных проверок и измерений. За время прохождения разобранного автомата через каждую контрольную точку контролер должен успеть произвести все необходимые проверки, предусмотренные технологией приемки. Проверяются основные размеры и узловые зазоры, определяющие правильность взаимодействия частей и надежность работы изделия.

На первой операции в процессе разборки автомата обращается внимание на внешний его вид, качественное состояние деталей, проверяется полнота и правильность сборки изделия, соответствие нумерации деталей номеру изделия, нанесенному на ствольной коробке. В технологическом паспорте проверяется наличие отметок о прохождении изделия по основным видам технологических испытаний (усиленные выстрелы, меткость, автоматика), а на самом изделии — наличие соответствующих клейм по этим испытаниям.

Все замечания по результатам контроля заносятся в технологический паспорт. Они учитываются при принятии решения о возможности допуска автомата в эксплуатацию или необходимости производства исправлений.

В начальный период настройки производства не сложные по способу устранения дефекты, не связанные с необходимостью переиспытаний после внесения исправлений, представителем заказчика разрешалось устранять тут же у конвейера. В дальнейшем этот порядок исправления был отменен, что не встретило особого одобрения со стороны руководителей производства. Министерство не поддержало ходатайство завода осуществлять сдачу продукции подобным способом, так как это снижало роль заводского технического контроля.

Самым ответственным моментом в приемо-сдаточном процессе являлся разбор выявленных отступлений от технических требований и принятие по ним решений. При нормальном ходе производства и стабильном качестве продукции этот процесс не создает затруднений для руководителя участка приемки, но бывают такие моменты, когда в затруднительном положении оказывается руководитель заводской приемки, а в процесс оценки качества выпускаемой продукции приходится включаться представителям центральных управлений.

На конвейере заказчика бывает особенно людно в конце отчетного месяца или квартала, когда подводятся итоги работы за длительный период. В это время здесь присутствуют для дачи пояснений и «защиты» качества продукции руководители производства, начальники механических цехов и сборочных мастерских, главные специалисты завода, конструкторы, представители службы технического контроля (ОТК). Бригадир приемщиков П.А. Левин представляет собравшимся каждое из забракованных им изделий. Представители завода должны при этом лично убедиться в достоверности причины браковки, выразить свое мнение и дать пояснения, сообщив одновременно заказчику о предпринимаемых в производстве мерах по предотвращению выявленных недостатков.

Разбор обычно начинается с изделий, не удовлетворяющих требованиям построительного чертежа по размерным характеристикам, затем идут неисправности, связанные с некачественной сборкой или изготовлением деталей. Допустимость отступлений по внешнему виду деталей оценивается по согласованным эталонам. На приемку могут предъявляться изделия и с отступлением от чертежа, но в этом случае должен представляться акт временной их допустимости, согласованный с представителем заказчика.

Бригадир представляет комиссии первый из отобранных им автоматов с превышением выступания зацепа выбрасывателя над зеркалом затвора. Точность выполнения размера по минимальному и максимальному выступанию зацепа выбрасывателя (1,7–1,9 мм) имеет важное значение для безотказной работы узла экстракции гильзы. В данном случае по максимальному размеру 1,9 мм зарегистрирована «убитость» размера. Первым к образцу подходит В. Д. Ложкин — зам. начальника ОТК. Он проверяет забракованный размер с помощью калибра, представляющего двухстороннюю лопаточку с толщиной пластинок 1,7 и 1,9 мм. Размер 1,7 мм проходит под зацепом свободно, как и должно быть, а размер 1,9 мм у него проходит под зацепом с трением.

— На пределе, — делает свое заключение Василий Дмитриевич. С ним никто спорить не стал, но бригадир приемщиков напомнил, что технология приемки возможность прохождения калибра 1,9 мм с трением не предусматривает и что это не первый случай подобного отступления от чертежа.

Второй автомат имел уже отступление по проходному калибру К1 при проверке канала ствола по минимальному размеру 7,62 мм. Гладкий калибр-пробка указанного диаметра при проверке контролером военпреда свободно через канал ствола не проходил, а застревал где-то в средней его части.

На проверке — тот же Ложкин. Он незаметно для постороннего глаза слегка подталкивает калибр при опускании в канал ствола, и он проходит через весь ствол.

— Э… Э… Э, Не… е… е! — воскликнул бригадир приемщиков, бдительно следивший за действиями Ложкина.

— По технологии калибр К1 должен проходить через весь ствол под действием собственного веса, — объясняет он всем присутствующим. Петр Алексеевич сам решил показать, как нужно проверять ствол согласно технологии.

— Ты смотри! Прошел! — воскликнул он от удивления, — а когда до этого проверял, не проходил…

— На пределе! — не удержался от своей оценки представитель ОТК Ложкин. С ним все молча согласились, но здесь вопрос стоял острее, чем с выбрасывателем.

Неудовлетворение стволов чертежу по минимальному размеру канала было на приемке частым явлением и почти во всех случаях оно связано с пережимами канальной поверхности ствола по местам напрессовки арматуры и запрессовки в этих местах поперечных штифтов. Незначительное выпучивание металла по этому месту, не поддающееся точному измерению, в отдельных случаях препятствовало свободному прохождению калибра К1. При визуальном осмотре канала это явление регистрировалось как «теневые кольца», и отмечались они не только на заводе, но и при войсковых осмотрах.

Для более объективного суждения об этом сомнительном несоответствии ствола предъявляемым требованиям руководитель приемки решил пригласить «главного» своего специалиста по осмотру каналов стволов Ф. М. Липина.

— Константин Георгиевич, — обращается бригадир к своему помощнику Субботину, недалеко в стороне проверяющему забракованные автоматы по дефектам патронников стволов с применением набора специальных калибров, — пригласите, пожалуйста, Липина на конвейер приемки, он сейчас в тире на автоматике.

С появлением «главного приемщика» стволов к нему обращается руководитель приемки:

— Осмотрите внимательно еще раз канал ствола этого автомата, Федор Михайлович, есть ли там пережимы металла и в каком месте? Не наблудили ли мы здесь, зачислив этот ствол в брак?

— Есть маленько, под газовой каморой, — отвечает опытный контролер приемки после внимательного осмотра ствола по всей длине его канала.

— Но этот пережим близок к эталону, срок действия которого вчера истек, — добавляет Федор Михайлович.

— Ну так что же будем делать? — спрашивает военпред, посмотрев в сторону своего бригадира.

Петр Алексеевич, еще раз сам лично осмотрев ствол, отвечает:

— Раньше я такие «примал», а сейчас не знаю как… Как начальство скажет… Эталон-то уже не действует…

— Принимай и в этот раз, — был ответ «начальства» после короткого раздумья. А затем, окинув взглядом всех присутствующих, руководитель приемки добавил:

— А завод мы попросим ускорить поисковые исследования по устранению причин этого недостатка.

Против продолжения исследований не возражал и начальник производства А.Г. Козлов, хотя во взгляде опытного технолога и сквозило сомнение в отношении возможности получения положительных результатов в ближайшее время. В связи с этим Алексей Григорьевич поставил вопрос об очередном продлении срока действия эталона, допускающего незначительные пережимы («теневые кольца») в местах напрессовки арматуры ствола, не ухудшающие общее качество поверхности канала и боевые свойства детали.

Эталон на «теневые кольца» продлялся заказчиком не один раз в связи с тем, что полностью устранить этот «дефект» оказалось практически невозможным.

Забегая вперед, можно отметить, что продление эталона по «теневым кольцам» в 1952 году было все-таки приостановлено в связи с фактами «раздутия» стволов, отмечавшимися в войсковых рекламациях. Действительные же раздутия стволов, если только они имели место, с упоминаемыми «теневыми кольцами» никакой связи не имели.

Заводские исследования да и ранее проведенные на полигоне показали, что раздутие может происходить лишь в случае закупорки ствола чем-нибудь (густая смазка, земля, применяемая для чистки ветошь и т. п.). Самым «надежным» способом искусственного получения раздутия при исследованиях данного вопроса было оставление в средней части ствола какого-либо металлического предмета в виде гладкого ствольного калибра, протирки и т. п. Но и сами теневые обозначения, именуемые «теневыми кольцами», по неопытности осматривающего ствол могли восприниматься как раздутие, так и «логовины» в дульной части на участке резкого перепада по наружному диаметру в месте образования нарезки для навинчивания дульной муфты.

Ствол, нарезы которого изготовляются методом дорнирования путем продавливания сквозь гладкое отверстие «дорна» в местах последующей обточки по наружному диаметру, имеет склонность к незначительному изменению внутреннего канального размера в сторону увеличения. Незначительные перепады диаметров могли создавать впечатление кажущегося раздутия ствола.

Наличие незначительной деформации металла ствола («пережимов») в местах напрессовки арматуры не поддавалось точному контролю методом стандартных измерений. Торможение вхождения контрольного проходного калибра также не могло служить достаточно объективным методом констатации рассматриваемого дефекта. Для его обнаружения при визуальном осмотре канала требовался опытный глаз контролера. Но тем не менее эталон был отменен, и это оказало тормозящее влияние на ход производства.

Браковка автоматов по «теневым кольцам» временами доходила до 15 % от суточной сдачи, что не могло не беспокоить производство. Завод обращался с просьбой восстановить ранее действовавшие эталоны не только к головному заказчику и своему отраслевому министерству (арх. № 2269-52, стр. 210), но и к Министру обороны маршалу Василевскому (арх. № 2271-52, стр. 6). В своих письмах завод отмечал, что и в прошлом оружейные заводы не находили средств эффективной борьбы с теневыми обозначениями в каналах стволов различных видов оружия, в связи с чем они допускались соответствующими техническими условиями на его изготовление и техническую приемку. По указанным просьбам завода однозначного положительного ответа не последовало.

Но вот бригадир приемщиков предъявляет собравшемуся кворуму автомат с дефектом, который встретился впервые. На поверхности канала ствола отчетливо видны при простом визуальном осмотре «черные полосы» длиною 20–40 мм и более.

— Раньше такого не было, — констатирует бригадир.

— Это не влияет, — все услышали голос зам. главного конструктора завода Н.Н. Колпикова, только что подошедшего к столь представительному заводскому кворуму.

— На что не влияет, Николай Николаевич? — спрашивает военпред.

— Ни на что не влияет, у нас есть материалы испытаний.

— Может быть, и не влияет, материалов испытаний я еще не видел, но нас интересует природа образования этого нового дефекта. Нам нужно знать, откуда ноги растут!

По лицам присутствующих прокатилась заметная улыбка. Когда нужно что-то выяснить, руководитель приемки всегда любил употреблять это выражение. И здесь инициативу в разговоре перехватил инженер-химик Я.С. Гамзон.

— Этот ствол от специальной партии, товарищ майор. Она изготовлена по подписанной Вами «карточке-разрешению» для проверки в производстве новой технологии обработки канала ствола перед дорнированием, — объясняет Яков Савельевич.

— Отличительным внешним признаком этих стволов является специальное клеймо, на наружной поверхности которого нет у стволов обычного рядового потока. Все в этом убедились после отделения цевий у опытного и валового автоматов. На опытном стволе была четко выбита буква «Е». Валовый ствол не имел и «черных полос» в канале. В отличие от обычных рядовых стволов, — продолжает далее технолог-химик, — чистовая обработка канала перед дорнированием у стволов опытной партии произведена электрохимическим способом вместо недостаточно качественной обработки строжкой шпалером. Черные полосы на поверхности канала — это неметаллические включения (шлаковины, вредные примеси в виде серы, фосфора и т. п.), которые при электролизе металла не стравливаются, а остаются на поверхности гладкого отверстия. При последующей механической обработке проталкиванием «дорна» они вдавливаются в металл, создавая зрительное впечатление «черных полос».

— Вот это нам как раз и надо, — шутливо замечает один из помощников военпреда, — теперь мы можем браковать автоматы по ствольному металлу без химического анализа и участия металлургов.

— Не совсем так, товарищ капитан, — включается в разговор инженер-исследователь технологической лаборатории И. А. Самойлов. — Металл здесь как металл, такой же, как и у рядовых стволов, процентное содержание неметаллических включений в нем находится в допустимых пределах и удовлетворяет ГОСТу. Но дело в том, что при шпалерной строжке часть неметаллических включений уходит вместе с лишним металлом в стружку, а здесь они остаются в стволе.

— Но это же может влиять на эксплуатационные качества ствола, на долговечность его службы! — выражает свои сомнения военпред.

— Такие проверки уже произведены специальными коррозионными испытаниями и стрельбой на живучесть, — отвечает Иван Андреевич. — Результаты обнадеживающие.

В итоге всех обсуждений для большей убедительности, как всегда в подобных случаях, принято совместное решение в кратчайший срок с участием представителя приемки провести ускоренные испытания на полную живучесть двух автоматов с худшим качеством стволов по «черным полосам», отобранных из числа предъявленной на приемку партии. В зависимости от результатов этих испытаний будет решаться вопрос о возможности допуска опытной серии в массовую эксплуатацию. А пока такие автоматы, в случае отсутствия других браковочных признаков, будут приниматься представителем заказчика «условно», т. е. не отмечаться клеймом военпреда и не поступать на укупорку.

При проверке качества химпокрытия канала на 10 стволах военной приемкой обнаружен один ствол, у которого в одном из нарезов вовсе не было хрома. Начальник цеха покрытий П.М. Стихно признал это чисто случайным явлением, поскольку стволы с плохой прохромировкой канала отбраковываются еще в цехе и идут на перехромировку с предварительным их расхромированием. Много отбраковывается стволов с толщиной хрома 0,005-0,01 мм.

— Обеспечить толщину хрома по нарезам в пределах 0,02 мм является весьма трудной задачей, — объясняет Стихно представителю заказчика (арх. № 2260-51). Технология размерного хромирования еще полностью отработана не была.

Очередной автомат, предъявленный комиссии бригадиром контролеров приемки, имеет «отступление» от предъявляемых требований уже по внешнему товарному виду, но в лучшую сторону.

— Вот такие приклады сейчас идут на автоматах, — показывает Петр Алексеевич. — Это я выбрал худший образец, а остальные имеют еще лучший вид. Приклады сейчас имеют лучшую окраску и по цвету, и по однородности на всей поверхности. Улучшился и внешний вид лакового покрытия на прикладах, а такие автоматы с неравномерным цветом прикладов, как наш эталон, к нам на приемку уже вторую неделю не поступают.

Пояснение дает технолог «Ложевой» П.А. Кожевин — цеха, где изготовляются деревянные детали автомата. Раньше в этом цехе изготовлялись ложи винтовок, отсюда видимо и пошло название «Ложевая».

— Вместе с представителем приемки М.Ф. Пономарцевым, — объясняет Кожевин, — мы проверяли в текущем производстве правильность соблюдения технологии осмолки прикладов, при этом обнаружили отступление по температуре смоляного раствора. В момент проверки она была в пределах 28–30 градусов по Цельсию вместо 40–45 градусов, предусмотренных технологией. Это и обусловило неравномерность окраски поверхности прикладов.

Решение здесь могло быть только одно — уточнить технологию и произвести замену эталона (арх. № 2327-53, стр. 57). Но к этому моменту все уже было сделано и представитель «Ложевой» принес новый эталон для согласования с заказчиком.

При приемке автоматов военпред учитывает не только результаты технического контроля и официальных плановых испытаний, но и побочные заводские испытания, дающие дополнительное представление о качестве выпускаемой продукции, в частности по живучести серийных деталей.

— У нас на прошлой неделе, — припоминает руководитель приемки, — при испытаниях магазинов в течение короткого срока поломались три ударника. Их живучесть оказалась весьма низкой. Каковы результаты исследований и какие приняты меры?

— По линии металлургии исследован металл поломавшихся деталей, — отвечает конструктор В.А. Харьков. — Металл удовлетворяет требованиям Госстандарта. Конструкторские исследования еще не закончены.

По заключению металлургов предположительной причиной поломок является усталость металла. И здесь не выдержал один из помощников старшего военпреда:

— У них всегда усталость металла, товарищ майор, — и, подойдя ближе, объясняет: — Я вот отправил металлургу для исследования три ударника, поломанных с помощью слесарных тисков, а заключение такое же — «усталостный излом».

— А что Вы написали в сопроводительной записке, отправляя эти детали для исследования?

— Ну, написал, что поломались при стрельбе, — смущенно отвечает помощник военпреда.

— Ну, знаете ли! Мы должны все-таки в открытую работать с заводом, товарищ капитан, а не загадки загадывать. Мог ли металлург предположить, что Вы поломали детали недозволенным способом, а ведь поиски причин дефектов всегда начинаются с предположений. По одной структуре металла трудно установить причину преждевременного разрушения детали.

Как выяснилось значительно позже, причиной нестабильной живучести ударников был не металл, а конструктивная форма детали, после усовершенствования которой живучесть ударника значительно повысилась. Но и в этом случае она не дотягивала до установленной нормы. Что касается «покупки» металлурга недозволенным приемом поломки ударников, то хотя руководитель приемки и пожурил своего ближайшего помощника, но в дальнейшем многие годы напоминал он об этом случае заводу, если дело доходило до сомнений в отношении результатов исследований причин дефектов.

При приемке готовой продукции представитель заказчика обращает внимание завода на нерешенные вопросы по конструкторской доработке автомата и другим мероприятиям по улучшению качества выпускаемых изделий, предусмотренным согласованными планами.

— Как у нас решается вопрос в отношении устранения эксцентричности удара рамы в заднем положении? — задается вопрос В.П. Камзолову, ответственному лицу за решение конструкторских вопросов на производстве.

— У нас ведь есть письмо Сергеева на этот счет, и Милехин тоже напоминает об этом (арх. № 2271-52, стр. 11). Было также предложение войск по обеспечению возможности осмотра канала ствола со стороны казенной части.

— Устранить эксцентричность удара рамы без серьезного изменения конструктивной схемы автомата практически невозможно, — отвечает Валентин Петрович. — А менять конструктивную схему этой системы вряд ли целесообразно. Это будет уже другой образец. То же самое можно сказать и в отношении открытости канала ствола со стороны казенной части для визуального осмотра.

Как осматриваются стволы собранных автоматов в текущем производстве, было известно и в управлениях А.Н. Сергеева и А.И. Милехина. Для этой цели было разработано специальное приспособление, представляющее собой призму с наклонной зеркальной поверхностью. По технологии для осмотра ствола призма своими заплечиками устанавливается сзади патронника на направляющих ствольной коробки. Автомат дульной частью ствола наводится на посторонний источник света, имеющиеся в патроннике и канале дефекты отражаются зеркалом призмы к глазу, осматривающему ствол. Ничего не изменилось в способе осмотра стволов собранного автомата и спустя десятилетия.

— Но как осматривать ствол в войсковых условиях? — интересуется представитель заказчика. — А при каждодневной войсковой эксплуатации так скрупулезно и дотошно осматривать ствол, как это делается при изготовлении и приемке у нас на заводе, нет никакой необходимости, — замечает один из конструкторов. — Такой осмотр необходим только при дефектации оружия при поступлении в ремонтные органы, где могут использоваться такие же приспособления, как и на заводе.

— Мы можем поставлять их за дополнительную плату вместе с ремонтным ЗИПом, — добавляет начальник производства.

— Значит, — подводит итог руководитель приемки, — заводу нужно написать в оба адреса письма по затронутым сейчас вопросам с необходимыми пояснениями.

— Письмо уже написано, — проинформировал В. А. Харьков, — с приемкой его нужно согласовывать… кем оно будет подписываться? — спрашивает конструктор.

— Пусть идет от имени завода, — после некоторого раздумья ответил руководитель приемки (арх. № 2271-52, стр. 7).

Событием сенсационного характера в текущем производстве был прорыв газов через стенку газовой каморы у одного из автоматов на 116-м выстреле при приемо-сдаточных испытаниях в феврале 1950 года (арх. № 2159-49, стр. 14). «Прорыв газов на затылке каморы» — называли между собой этот случай стрелки-испытатели сборочной мастерской.

Производством овладело тревожное беспокойство случившимся. Серьезная озабоченность была проявлена и в центральных управленческих структурах (арх. № 2152-50, стр. 46). На период установления причин и разработки предупредительных мероприятий по исключению повторения подобных случаев была остановлена приемка автоматов. Установлено, что все произошло в результате незначительного смещения места сверления наклонного газового отверстия в связи с износом применяемого при этом специального приспособления. Выяснилось, что сам факт прорыва газов не представлял опасности в отношении разрушения газовой каморы и проявления других, связанных с этим опасных последствий.

Изучение вопроса показало, что выход газового отверстия к наружной стенке каморы происходит на небольшом участке — по касательной к плоской поверхности, и что тонкая стенка в опасном сечении практически представляет собою одну точку, далее идет постепенное утолщение стенки.

Давление газов в каморе небольшое — в пределах 170–155 кгс/см2 по результатам измерения крешерным способом. Исследования показали, что возможность прорыва газов уже исключается, если толщина стенки в наиболее слабом месте не менее 0,2 мм (арх. № 2166-50, стр. 70). С такой толщиной стенки и разрешена приемка незавершенного производства управлениями ГАУ и отраслевого министерства (арх. № 2166-50, стр. 51). Для изготовления новых деталей с целью обеспечения большей гарантии задан размер 0,6 мм. Разработано приспособление типа ножниц для контроля этого размера в текущем производстве.

На технической приемке заказчиком обнаруживались и чисто производственные дефекты автоматов, которых, казалось бы, при более внимательной сборке и тщательной проверке ее качества могло бы и не быть. Но многое из того, что обнаруживалось, являлось неизбежным, спутником массового производства нового изделия, в котором постоянно что-то менялось как в конструкции, так и в технологии.

Спецификой массового производства являлась также постоянная текучесть рядового кадрового состава и, как следствие этого, недостаточная профессиональная обученность не только сборщиков, но и контролеров качества. Это влекло за собою пересборки и исправления, что не всегда давало положительный результат. Все это не могло не оказывать влияния на общее качество изделий, поступающих на окончательную техническую приемку. Поэтому и обнаруживались при сдаче продукции дефекты, которые со стороны могли вызывать только удивление.

Неожиданными для производителя продукции были такие проявления, как наличие «чужих» деталей в автомате, несоответствующих номеру изделия, а в отдельных случаях и их отсутствие; наличие трещин, побитостей и деформации отдельных деталей, не обладающих достаточной жесткостью; обеление деталей, связанное со слесарными исправлениями после нанесения химпокрытий.

Руководитель участка сборки Ф.И. Сотников один случай отсутствия детали (мушки) на приемке объяснил начальнику сборочной мастерской Н.В. Клинову тем, что она была снята представителем заказчика для исследований при «летучем» контроле производства и при этом не была сделана соответствующая отметка в технологическом паспорте (арх. № 2327-53, стр. 53). Подобные случайные и неслучайные недостатки в первый год освоения автомата создавали впечатление у представителя заказчика о повально плохом качестве выпускаемых изделий, что находило отражение не только в письмах заводу, но и в донесениях в центральные управленческие структуры (арх. № 2097-49).

«Военная приемка считает ненормальным такое положение, когда все 100 % автоматов, предъявляемых для сдачи заказчику, требуют исправлений по качеству сборки», — отмечается в одном из таких писем первого года массового выпуска автоматов. Подобный метод «воздействия» на ход производства не всегда получал поддержку в Управлении А.Н. Сергеева. Там считали, что многие вопросы, касающиеся повышения качества выпускаемой продукции, можно решать на месте, в полной мере используя права, предусмотренные Положением о военных представителях (арх. № 2329-53, стр. 79).

Но «на месте» часто приходилось решать вопросы по производству и приемке автоматов самим руководителям УСВ — А.Н. Сергееву, П.П. Мандичу, Е.И. Смирнову, начальникам 5 ГУ MB — К.Н. Рудневу, А.И. Милехину. Им приходилось разряжать кризисные ситуации, когда шла большая отбраковка деталей или собранных изделий с остановкой их приемки.

Оглавление книги


Генерация: 0.151. Запросов К БД/Cache: 3 / 1